质量问题,累成死狗还找不到问题原因?

摘要: 小谈策略图,根本解决

08-31 23:41 首页 标杆精益

来源:质量笔记

作者:刘旭


一  策略图


质量江湖,门派众多,工具众多。


解决问题的时候,如果上来就召集大伙头脑风暴,画鱼骨图,然后再设计一个超复杂的全析因DOE,大约是来自名门正派的六西格玛高手。


如果上来画价值流程图,不用问,肯定是位精益大师。


如果帮你找约束瓶颈在哪里,然后开始画冲突图,这肯定是来自TOC的道友。


如果上来就“快快快,马上派人来筛选,下班前必须写好8D”,不用说,这位是来自主机厂的大爷。


那么,对于红叉,提倡从Y到X的问题解决思路,标志性工具就是策略图。


鉴于策略图在质量问题解决过程中的重要性,我总结为一句话:“动手之前,先定策略”,并把它作为质量问题解决的动手第一定律(First Law of Dong Hand)


然而,策略图虽然简单,一学就会,但是真正理解或用好它却需要花功夫,这也真正说明了越是简单的东西越不简单。


 

二  策略图的用法


为了说明策略图的用法,我找了个非常久远的案例,实在是太久远了,当年的我还是毛头小伙呢,缅怀一下我的SQE青葱岁月。


简单来说,策略图的工作可以分为三步。



案例#002:收音机面板按键卡滞


问题背景:某供应商第一次生产PPV样件,下面一排第四个按键“快倒”按下去时卡滞,严重的甚至卡死无法弹起,一共生产60台,出现9件卡滞。



策略图步骤1:列出所有变差族


 

说明:


1:关于变差分类,请参考前文。


2:策略图中,第一个框永远是评估测量系统带来的变差。至于如何评估测量系统,请继续关注本号后续文章。


策略图步骤2:识别差异


首先看是否有历史已知数据,若无历史数据或历史数据不可信,则要重新设计取样计划并采集数据。


有了数据,就可以分析绿Y在每一层变差族上的是否有差异(绿Y为计数型数据)或差异大小(绿Y为计量型数据)。


常用工具包括我们前文提到的集中图,多变差图,其它还有箱形图,假设检验(比如T检验/卡方检验/F检验),或者售后问题威布尔分布参数等。


当然有时候也没必要搞那么复杂,比如本案例,利用现有信息就可快速识别差异和确定策略。


按键对按键:我们可以看到,最下面一排六个按键中,其中第四键(快倒按键)和第三键(寻台/向下播放按键)属于对称设计。9件不良都出现在第四键上,所以同一个WOW零件上,按键对按键有差异


零件对零件:60台零件中,有9台卡滞,所以零件对零件也有差异


时间对时间:9件不良,时间轴上没有什么明显规律。


策略图步骤3:确定策略


本案例中,出现了两个有差异的变差族,按键对按键零件对零件


先看按键对按键,因为第四键和第三键为对称设计,两键之间不可以互换,但依然可以利用工具分组对比去查找潜在原因。


再看零件对零件,因为组装件固有的具备拆装和互换的特性,所以可以利用工具部件查找帮我们快速缩小范围并锁定可疑部件,然后再利用工具配对对比分组对比来查找可疑部件上的潜在原因。


最终策略是优先利用零件对零件的差异。


 

 


三  法兰高度超差


上个案例介绍了策略图的基本用法。下面再举个例子,说明在没有现成数据可利用的情况下,该如何制定抽样计划。


案例#003:法兰高度超差


问题背景:某工厂生产的法兰零件,在周质量会议上发现高度超差占本周不良的第一位。



基本情况:

车间有8台机床;

每台机床有左右2根加工主轴;

法兰有6种不同高度的型号;

每种法兰配有2套夹具;

每天24小时3班倒;

每班有8个操作工(每个操作工可以操作任何一台钻床);

计划仅用一天时间进行抽样(2个小时去抽样一次);

每次抽取连续3个零件;

每个零件测量6个点;

问题解决:列出所有变差族,画出策略图


 

问题解决:确定抽样频次和样本数量


假设我们想面面俱到,抽样涵盖所有我们想了解的变差。


因为每次抽样抽取3个样件,要涵盖2个夹具,6种型号,2种主轴,8台钻床,8个操作工。


所以每次抽样的零件数为:3x2x6x2x8x8=4608件。


每班抽样4次,连续3个班,共需零件总数:4608x4x3=55296件。


每个零件上测量6个点,最后共得到数据:55296x6=331776。


每次抽样需要4608件,不考虑换人换设备换型号和每件加工时间,也不考虑生产部的老爷们是否配合,假设我们1秒钟抽1件,也得4608秒,一个多小时。



所以我们得换个方法。本着不影响正常生产节奏的原则,我们仅研究不良率最高的型号,以及3台机床(根据经验选取以往最差 /最好/中间水平),和2位操作者代表。


这样,每次抽样要求的零件数为:3x2x1x2x3x2=72件。


每班抽样4次,连续3个班,共需零件总数:72x4x3=864件。


划重点:抽样到底要抽多久?


经验法则,应该持续按设定的抽样频次来采样,直至采集到规格或已知零件变差(这里指零件总变差)的80%。如果太小,比如只有40%到60%, 那么就不易于找到根本原因。


比如说,本案例中,如果在第一个班次抽样中,抽样零件的变化范围就已经达到了规格或已知零件变差的80%, 我们就可以停止第2班次和第3班次的抽样。这样总的抽样数量就是72件。


 

四  策略图的练习


有兴趣的童靴继续,高手和没兴趣的童靴可以退散了。


练习:锡膏厚度过程能力偏低


问题背景:某SMT车间根据客户SQE要求,将锡膏厚度作为关键特殊特性管理,但是发现过程能力不足。为了尽快找到变差来源,决定采集数据做多变差分析。


(1)请确认以下分别变量族分别为位置变差,时间变差还是零件变差。


  • 每块PCB单板上,选择5处焊点分别测量锡膏厚度

  • PCB板为4拼板(意思是4块单板拼成一块大板)

  • 2条SMT生产线

  • 每次抽样连续采集3件

  • PCB拼板两个小时抽样一次

  • 每天三个班次



(2)如果从周一到周五连续采集样品,最终一共得到多少个数据?


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